脲基润滑脂生产原料和工艺对其性能的影响

    脲基润滑脂是一种常用的轴承润滑脂产品，具有良好的耐高温性能和抗水性能，大大提高了轴承的使用寿命。在脲基润滑脂的生产过程中，因原材料的种类繁多，使得脲基润滑脂的生产技术呈现多样化的形式，使用不同的原料和工艺生产的脲基润滑脂的性能也不尽相同。下面恒星化工为大家介绍一下从基础油、稠化剂、添加剂和制备工艺方面对脲基脂性能的影响：

    1. 基础油的影响

    生产脲基润滑脂的目的是制备应用于较高温度环境下的高温润滑脂，要求脲基润滑脂具有较好的热稳定性和抗氧化安定性，因此选择合适的基础油是制备脲基润滑脂的重要条件。

    通常选用高温性能较好的硅油、酯类油、聚醚、合成烃、精制矿物油等作为生产脲基润滑脂的基础油。由于硅油和酯类油的凝点低，选用硅油和酯类油可以制备高低温性能优良的脲基润滑脂。

    2. 稠化剂的影响

    脲基化合物是异氰酸酯和有机胺的加成反应产物，选择不同的有机胺和异氰酸酯反应可以制得性能不同的脲基润滑脂。

    3. 添加剂的影响

    一般来说，适用于皂基润滑脂的添加剂，都可以用于脲基润滑脂。常用的防锈剂如T406、石油磺酸钙、二壬基萘硫酸钡对脲基润滑脂氧化安定性的影响不大;磷酸胺类、噻二唑多硫化合物、T301等极压剂会使脲基润滑脂的氧化安定性变坏。而多数常用极压抗磨剂有利于改善润滑脂的氧化安定性，尤其是二正丁基硫代氨基甲酸盐，由于本身兼有抗氧功能，加入后会使脲基润滑脂氧化性明显提高。在该系列添加剂中，其抗氧化功能以钼盐最强，铜盐最弱。

    为改善脲基润滑脂的剪切安定性，人们开发了用于改善脲基润滑脂剪切安定性的添加剂，如聚酯、聚酰胺、酰化烯基多胺和多羟基化合物，这些化合物与脲分子之间形成氢键，改变了凝胶粒子的结构强度，提高了剪切安定性。

    苯酚(或烷基酚)、甲醛和有机胺按不同比例发生反应，可以得到Marrich碱，在脲基润滑脂中添加0.1%~10%的Marrich碱，可使防锈性能达到0级(ASTMD1743)。

    4. 制备工艺的影响

    脲基润滑脂的制备工艺按照生产特点可分为预制法、溶剂法和直接法3种。

    预制法制备的脲基润滑脂稠化能力较低，同时生产工艺比较复杂;溶剂法制备的脲基稠化剂稠化能力强，但为了得到良好储存安定性和使用性能的脲基润滑脂，必须控制条件和选择适当溶剂。目前国外脲基润滑脂多采用直接法制备，但是熔点较高的有机胺(如连苯胺)即使在140C下反应仍难成脂，反应温度过高，将导致异氰酸酯大量挥发，对反应不利。

    脲基润滑脂的制备温度是影响脲基润滑脂结构和性质的重要因素，其纤维结构随着制备温度的升高，从开始生成到长大、铰链直至完全形成实心棒状结构。在高温下脲基稠化剂分子形成氢键的能力明显增强，随着炼制温度的升高，脲分子间的氢键数目随之增加，脲分子从杂乱无序的结构排列向有序结构排列转变，并通过氢键形成稳定的空间骨架网络结构。同时基础油在高温下被活化，并被充分地吸入空间螺旋管内，最终形成结合紧密、热稳定性好的脲基润滑脂。另外，脲基润滑脂的结构是影响滴点的根本原因。经过高温制备与膨化，润滑脂形成稳定的纤维晶体结构，改善了润滑脂的理化指标，从而提高了脲基润滑脂的滴点。

    后处理工艺对脲基润滑脂的外观、稠度、分油、滴点等理化性能有明显影响，要制备结构稳定、性能良好的脲基润滑脂，必须针对配方体系选择适宜的后处理工艺。

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