润滑知识
润滑脂使用寿命及报废参考指标
影响润滑脂使用寿命的主要因素
润滑脂的使用寿命与润滑脂工作环境的温度、运转设备的转速和负荷等因素有关。
1、温度的影响
润滑脂工作环境温度越高,润滑脂被氧化的速度越快,温度每升高10 ℃,润滑脂氧化速率增加1.5~2倍;同时润滑脂的分油和蒸发损失也显著增加,从而显著降低润滑脂的使用寿命。据文献报道,润滑部件的工作温度每增加10~15 ℃,润滑脂的使用寿命将减少1/2。
2、运转速度的影响
润滑脂使用寿命与轴承运转速度具有下列公式表示关系:
lgLs=3.73-0.00018×n
式中 Ls-轴承外环温度为120 ℃时,润滑脂的使用寿命,h;n-轴承内环转速。
可以看出,润滑脂的使用寿命(h)随着轴承转速的增加而降低。据文献报道,设备支运转速度提高一倍,润滑脂的使用寿命将降至原来寿命的1/10..
3、运载负荷的影响
随着设备运载负荷增加润滑脂的使用寿命随之降低,其中轴向负荷对润滑脂使用寿命的影响大于径向负荷的影响。
润滑脂的报废参考指标
目前,我国及国外均未见有关润滑脂报废指标的正式标准。但是在实际应用中,润滑脂报废的指标是大家关心的问题,这关系到保证设备正常润滑和工作,也关系到润滑脂换脂周期的确定和节约润滑成本。虽然现在还没有制定出润滑脂报废标准,但是在结合实际使用经验和对润滑脂使用前后性质的分析对比的基础上,提出的润滑脂报废参考指标获得了实际采用。以下列表列出的润滑脂报废指标可以作为参考指标,供作用者作为判断润滑脂是否失效和应该更换新脂的依据。
项目
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润滑脂报废参考标准
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滴点
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当润滑脂的滴点降低至下述范围时,润滑脂应予报废,更换新脂:
锂基润滑脂滴点降至140 ℃以下;
复合锂基润滑脂滴点降至200 ℃以下;
钙基润滑脂滴点降至50 ℃以下;
复合钙基润滑脂滴点降至180 ℃以下;
钠基润滑脂滴点降至120 ℃以下;
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稠度
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润滑在使用过程中无论是硬化或是软化,当润滑脂锥入度变化达到正负20%以上时,应更换新脂
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分油
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当使用后的润滑脂含油量/使用前的润滑脂含油量比值小于70%时,应更换新脂
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灰分
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润滑脂在使用过程中会混入机械杂质和机械磨屑,当所测定的灰分变化率大于50%时,应更换新脂
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腐蚀
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润滑脂不能通过铜片腐蚀试验,应更换新脂
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氧化
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润滑脂产生较大的酸败气味,或锂基润滑脂酸值大于0.3mg KOH/g时应更换新脂
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乳化
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润滑脂混入大量水后被乳化,润滑脂变软流失,应更换新脂
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机械杂质
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当润滑脂在使用过程中混入大于125μm的颗粒杂质时,应更换新脂
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